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Macher und Märkte
* ein Podcast der IHK Potsdam

Schneller, besser, effizienter

Rolls-Royce produziert seit mehr als 25 Jahren Triebwerke im brandenburgischen  Dahlewitz. Insbesondere für große Geschäftsreiseflugzeuge, aber auch für den neuen Airbus A350. Ein neues Zentrum für Künstliche Intelligenz erweitert den Standort. Klassische Handarbeit wird dennoch weiter gebraucht.  

Auf der Satellitenkarte leuchtet ein roter Punkt auf. Bei einem Triebwerk in New York gibt es Probleme, und das Flugzeug kann nicht starten. Die Daten des Motors werden an ein Rechenzentrum geschickt und anschließend von Algorithmen ausgewertet. So wissen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Aircraft Availability Centre Business Aviation bei Rolls-Royce in Dahlewitz sofort was zu tun ist und können tätig werden. Ist beispielsweise die Kerosinpumpe kaputt, müssen sie herausfinden, in welchem Lager das nötige Ersatzteil vorhanden ist, wie es am schnellsten nach New York kommt und welche Spezialisten die Reparatur ausführen können. Spätestens nach 24 Stunden wird der Flieger wieder startklar sein. 

Das Aircraft Availability Centre Business Aviation

Das Service-Zentrum ist rund um die Uhr besetzt, und 9.000 kleine und mittlere Triebwerke werden weltweit computergesteuert betreut. Nach jedem Flug übermitteln sie ihre Daten. Big Data und Künstliche Intelligenz (KI) spielen bei Rolls-Royce eine immer größere Rolle. Im Januar 2019 eröffnete das neue „Center for Artificial Inteligence“ (Berlin AI-Hub) in Dahlewitz. Es arbeitet eng mit dem Hasso-Plattner-Institut in Potsdam zusammen, einem führenden Exzellenzzentrum für Digital Engineering. Ingenieure und Informatiker tauschen sich aus, damit Daten aus den Triebwerken noch besser genutzt werden können. Das Ziel ist, den Einsatz eines Flugzeuges weiter zu optimieren und zu verhindern, dass ein Flug kurzfristig abgesagt werden muss. Mithilfe neuer digitaler Assistenten soll das Verhalten eines Triebwerkes vorhergesagt und die Wartung vorausschauend geplant werden. Die Servicekräfte können per App Datenpunkte aus den Triebwerken abrufen.  

Montage eines Triebwerkes

Künstliche Intelligenz kann Muster erkennen und die Funktionsdaten eines Triebwerkes mit den Daten der gesamten Flotte vergleichen. So können mögliche Störungen erkannt werden, bevor sie auftreten. Es geht also um die Verfügbarkeit. Dr. Klaus Paul leitet den AI-Hub Berlin und nennt ein Beispiel. Der Pilot eines Geschäftsreiseflugzeugs hat nicht mitbekommen, dass ein Fremdkörper ins Triebwerk gesaugt wurde und ein winziges Metallstückchen aus einer Schaufel herausgebrochen ist. Aus den Daten lässt sich das aber herausgelesen. Bevor die Schaufel anfängt zu vibrieren, weitere Stückchen herausbrechen und der Schaden immer größer wird, kann der Fehler behoben werden. Der Kunde spart dadurch Kosten, und gleichzeitig wird die Sicherheit erhöht. 

Mit einer VR-Brille einen Blick ins Triebwerk werfen

Digitalisierung und Künstliche Intelligenz werden nicht nur bei der Wartung, sondern auch bei der Konstruktion und Montage eingesetzt. Ein Triebwerk besteht aus etwa 20.000 Teilen und ist zwischen 20 und 30 Jahre im Einsatz. In zehn Tagen wird ein mittelgroßer Flugzeugmotor montiert, drei Wochen sind es bei dem größeren Trent XWB-Triebwerk für den Airbus A350. Der Motor wiegt rund sechs Tonnen und ist der erste, der in Dahlewitz für ein ziviles Großraumflugzeug endmontiert wird. Das geschieht in drei Schichten, rund um die Uhr. 

Blick in eine Montagehalle

In den Hallen ist es ziemlich ruhig und blitzblank sauber. Besucher und Monteure müssen Sicherheitsschuhe tragen und die Sohlen vorher kontrollieren. „Ein eingeschleppter Kieselstein könnte vom Triebwerk bei einem Testlauf angesaugt werden und Schaden anrichten, der in die Millionen geht“, sagt Unternehmenssprecher Stefan Wriege. Die Montage erfordert höchste Disziplin und wird weitgehend noch von Hand ausgeführt – aber mit der Hilfe von Computerprogrammen. Auf Bildschirmen erkennen die Monteure, welches Teil an welche Stelle gehört. Intelligente Winkelschrauber signalisieren, mit welchem Drehmoment sie eine Schraube festziehen müssen. „So gleicht ein Triebwerk dem anderen“, sagt Stefan Wriege. 

Unternehmenssprecher Stefan Wriege vor einem Triebwerk für den A350

Am Computer wird auch das Design für ein Triebwerk erstellt. Mit 3D-Brillen lassen sich in einer Simulation einzelne Komponenten, etwa Schrauben oder Schläuche, optimal verschieben und anordnen. Schließlich gilt es in jeder Phase so effizient wie möglich zu sein: bei der Konstruktion, der Produktion, beim Betrieb und bei der Wartung.   

Virtuell lässt sich das Innenleben eines Triebwerkes darstellen